单主梁龙门吊的负荷试验是检验设备承载能力与运行可靠性的核心环节，静载试验聚焦结构静态强度，动载试验验证动态工况适应性，二者按规范流程开展，既是设备验收的法定要求，更是防范结构失效、机构卡阻等重大风险的关键保障，全程需严格遵循 JB/T 1306-2008 等行业标准。

静载试验以 “分级加载、精准测变” 为核心，专门验证主梁、支腿等结构件的静态承载极限。试验前需完成空载预检，确保起升、运行机构动作顺畅，限位器、制动器功能正常，同时在主梁跨中及悬臂端布设测量点，用水准仪校准初始标高。加载采用阶梯式方案：先以额定载荷的 75% 起吊，悬空静置 10 分钟排查基础沉降；再升至额定载荷，复测主梁挠度并记录，此时 A1-A3 级设备跨中挠度需≤跨度的 1/700；最终加载至 1.25 倍额定载荷，保压 10 分钟后重点检查焊缝有无裂纹、螺栓有无松动，卸载后复测主梁上拱度，确保无永久变形。大跨度龙门吊试验时，需在主梁下方搭设临时支撑预防过度形变，户外作业还需避开 6 级以上大风，防止载荷晃动影响数据准确性。

动载试验侧重模拟实际作业工况，检验设备在动态载荷下的综合性能。试验载荷按额定载荷的 110% 配置，核心是完成起升、大车运行、小车移动的联合动作循环，中小吨位设备至少循环 3 次，高频作业的冶金类龙门吊需增至 10 次，每次循环均包含满载升降、全行程行走及紧急启停等典型工况。试验中需重点监测三大指标：一是机构运行状态，观察车轮与轨道接触是否平稳，有无啃轨、异响等异常；二是制动系统性能，起升机构制动下滑量需≤100mm，大车制动距离应控制在设计范围内，制动器温升不超过 60℃；三是安全装置响应，超载限制器、行程限位器需在动态中精准触发保护。对自动化龙门吊，还需验证载荷波动时的 PLC 控制稳定性，避免出现动作延迟或误触发。

负荷试验的规范实施需严守 “顺序递进、安全兜底” 原则。试验必须按 “空载调试→静载试验→动载试验” 的顺序开展，前序项目不达标则严禁进入下一级测试。安全防护措施同样关键：试验区域需设置 10-15 米警戒区，悬挂 “试验中禁止入内” 标识，高空作业人员需系双钩安全带，地面配备应急救援设备。试验数据需实时记录，包括加载载荷、静置时间、挠度值、机构运行参数等，所有数据经监理或检测机构确认后归档，作为设备合规运行的原始凭证。

单主梁龙门吊负荷试验的本质，是用标准化测试验证设备设计与制造的可靠性。静载试验的 “静态考验” 与动载试验的 “动态模拟” 形成互补，既守住了结构强度的底线，又契合了实际作业的需求。唯有严格执行试验流程、精准把控关键指标，才能确保设备在后续运行中承受各类载荷考验，为工业起重作业筑牢安全根基。

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